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新华社记者蹲点调研:沈阳机床集团创新“中国

更新时间:2020-04-26 22:45  

  新华网辽宁频道6月9日消息(记者赵承、石庆伟)2015年,中国制造开启“2025”快车道。说到中国制造发轫,就不得不提沈阳机床集团——新中国第一台普通机床、第一台摇臂钻床、第一台数控车床均诞生于此。未来10年,它仍将在“中国制造2025”重大战略中承担职责。

  记者在调研中了解到,沈阳机床集团历经模仿、引进、收购、合作研发等诸多磨难而不得,最终回到原点:自主创新。它历时7年多投入11.5亿元,攻克数控核心技术,成功研发出基于互联网条件下的i5智能机床,实现从“制造”向“智造”的新突破,引起国内外业界广泛关注。

  沈阳机床集团像一面镜子,映照出中国制造业的生存现状与发展路径:中国机床行业乃至中国制造业正承受西方高端技术和周边国家低成本优势的双重挤压,遭遇高端产业低端化、利润微薄的尴尬。尽快依靠自主创新改变缺少核心技术局面,对中国制造大业生死攸关。

  一台数控机床,机身是硬件,控制机床运转的数控系统是软件。沈阳机床集团董事长关锡友将机身称为“体”,将数控系统比作“魂”。关锡友说,因为“缺魂”,中国机床行业吃尽苦头。

  2014年,作为全球第一大金属切削机床企业的沈阳机床集团,销量5.6万台,数控机床产值占比达到77%。这些机床的“体”是中国自己制造的,而“魂”即控制系统却主要从日本发那科和德国西门子公司买来的。

  关锡友告诉记者:“一台售价35万元左右的数控机床,进口数控系统时,对方开价最高达到28万元,逼得中国机床制造陷入成本困境。”

  “我们虽然说造的是高档数控机床,但和普通机床的毛利率基本一样。这真是‘造飞机赚的却是种土豆的钱’。”沈阳机床集团高级副总裁兼CEO刘岩非常无奈。

  更让人尴尬的是,每卖出一台数控机床就帮德国和日本公司卖出了一套数控系统,后续维修服务都由这两家公司来承担。他们因此又赚取了20%的高额利润。

  关锡友发现,一切销售的成功都是别人的胜利,中国机床企业成了德、日企业在中国最大的免费经销商,在为别人打工。

  据了解,2011年,国内金属加工类机床消费总额达到350亿美元的历史高峰,其中,国产机床份额约占70%。到了2014年,消费总额降低到263亿美元,国产机床占比下降到50%以下。

  数据再清楚不过地显示了中国机床行业的困境:中国的机床市场份额正在不断被国外高档产品所蚕食。而国产机床由于缺少核心技术,需求萎缩,加上人力成本上升,市场和赢利空间一再被挤压。

  机床是工业的母机,机床行业的冷暖也从一定程度上成为测量中国制造的晴雨表。中国机床工具工业协会高级顾问邵钦作认为,机床行业出现的困难映照出的是当前中国制造业的困境——产品档次不高,缺乏核心技术。市场火红时还能过日子,一旦市场变冷,最先遭遇寒流的是中国企业。因此,迈向“中国制造2025”,中国机床业必须寻求突围。

  他们曾试图模仿。数控系统看不见、摸不着,不掌握源代码,即使拆开设备进行分析和仿制,做成的也是“脑残”产品。

  一次参观一家国外机床厂,关锡友对机床图纸爱不释手。对方说:“你喜欢就送给你,你研究图纸也没有用,核心技术是看不到的……”

  技术引进之路更是障碍重重。2007年,沈阳机床集团想购买一家外国企业的数控技术,对方开出6000万欧元天价,全部系统存储在一台笔记本电脑中。专家论证后认为,即使买下来,全部读懂至少要5年,实现产业化还要5年,到那时这些技术早已过时了。

  他们还试图与国外合作开发。 2005年,他们与德国柏林工业大学合作研发数控核心技术。后来又通过收购德国机床企业,在德国建立研发基地,期望利用德国的人力资源进行技术突破,但均半途夭折。

  外方给出的理由是:不能用我们的技术扶植一个竞争对手。可以合作开发技术,但不能带出境外。

  2007年10月,沈阳机床集团与日本安川公司、意大利菲迪亚公司和中科院沈阳计算所成立“三国四方”团队,合作研发数控系统。

  菲迪亚集团是全球数控系统主要生产商之一。前期合作顺利,等到关键性底层技术研发阶段,却止步了。对方要求中方必须使用他们的总线解码技术。外方专家对关锡友说:“这是我们的命根子,给出去就等于要了我们的命,我们能给你们吗?”

  中科院沈阳计算所所长林浒就曾亲历这样一件事:去年,计算所斥资200万元从日本森精机公司购买一台高档数控机床。对方安装人员将机床安装定位数据发回日本后,日本公司才发来机床的开机密码。安装人员说:“机床上装有传感设备,一旦位置移动,会被立即锁住。机床上还装有摄像头,监控加工部件。”

  关键性核心技术是买不来的。正如一位专家所说,一个技术上依赖于别人的大国,就如同一个跛脚的巨人,无法阔步前行。中国制造业必须独辟蹊径。

  “都说条条道路通罗马,可对于掌握关键性核心技术来说,只有华山一条路——靠自己。”历经磨难,关锡友感触颇深。

  就在“三国四方”合作开发穷途末路之时,在辽宁省和沈阳市支持下,2008年沈阳机床集团重打锣鼓另开张对数控系统的核心技术全面攻关。

  研发中心并不设在集团厂区,而是远在千里之外的上海,一是在母体之外可以更容易地搭建一个市场化的创新平台。二是借助当地人才和实验资源。

  创新团队领军人物,是关锡友在同济大学机械制造系读书时的校友朱志浩。沈阳机床集团之所以选中朱志浩,是因为他不热衷于写论文、评职称,而是真正钻到数控机床研究中,是一个实用型创新人才。

  “创新关键要有全新的人才观,”关锡友认为。记者在研发中心了解到,创新团队中没有一个是行业权威,全部是从社会招聘的“娃娃兵”。

  这里有大学没毕业的实习生、还有中专学历的热效率分析技术人才,都是80后、90后。研发业务的决策和管理由专家委员会负责,集团不能进行干预;员工薪酬市场化,有的薪酬甚至可与集团高管比肩;实施灵活的上下班制度,以实际研发业绩作为考核评价依据……

  经过2000余次大小版本技术修正更新、上千次产品测试,他们终于攻克了数控系统CNC运动控制技术、数字伺服驱动技术、总线技术等数控核心技术,拥有整体代码20余万行,申报9项发明专利、20余项实用新型技术专利和11项软件著作权,研发出世界首台i5智能机床,可以不借助光栅尺实现3微米的精度,跻身全球先进数控技术行列。

  从2014年4月开始,i5智能机床开始进入产业化阶段,立刻取得良好市场反响,上市一年多来销量已近4000台,创造了机床新产品上市销量的最高记录。

  业内专家评论说,i5智能机床技术的突破,走出了继日本发那科、德国西门子之后的第三条技术路线,实现了基于互联网条件下的工业化、信息化、网络化、智能化的有效集成,为“中国制造2025”创新驱动和转型升级的目标实现提供了有力支撑。

  i5智能机床虽刚刚起步,市场前景有待进一步检验,产值规模尚未形成对沈阳机床集团的全面支撑,却为企业结构调整和转型升级打开通道。

  沈阳机床集团的创新经历告诉我们,核心技术“要端自己的饭碗”,要像粮食那样牢牢掌握在中国人自己手里。唯此,“中国制造”才能迈向“中国智造”的新天地。

  新华网辽宁频道6月9日消息(记者赵承、石庆伟)从模仿组装到引进吸收,再到收购合作,中国制造与对手的距离越来越近,遭遇的技术封锁也越来越严。实现创新驱动和转型升级,是迈向“中国制造2025”的必经之路,重构关键共性技术研发体系,是中国制造转型中国智造的必闯之关。

  然而,创新并非易事。谈起创新,沈阳机床集团董事长关锡友感慨颇深:“早知道i5今天会成功,当初该把所有的钱都扑上去!”而回忆起创新的艰辛,他也说出心里话:“如果让我重来,我不知还会不会去搞创新。”

  记者调研中发现,创新动力、评价机制和创新耐心三个问题,困扰着企业,亟待破解。

  “每年砸进去1亿多元,但我到上海研发基地,看到的只是一群年轻人和几十台电脑,谁也不知道什么时候能够成功。”回首来时路,关锡友仍心有余悸。

  每到年底,公司决策层都会十分纠结,到底还给不给钱?甚至有一次董事长把钱批给研发基地了,企业有关部门又要了回来。

  “到了2012年,成熟技术还没搞出来,研发资金快要花光了,与德国合作的项目也没啥进展,市场销售又下滑……那是最难的日子,有一天我在德国宾馆楼顶上站了一夜,跳楼的心都有了。”关锡友说,“重大创新常伴随巨大风险和不确定因素,一旦失败,国家的钱就打了水漂,作为国企负责人,我就是跳楼也难交代。”

  中国制造步入创新驱动新阶段,最需要企业家的冒险精神。对国企而言,鼓励冒险和创新的同时,要保证资金安全。创造一个包容失败的良好环境,是一个待解的难题。

  一些国企对创新有难言的苦衷:一是制造业本来利润微薄,大量研发投入会吃掉利润,业绩不会好看。二是企业董事长,往往干几年就会换个地方,缺乏长远创新战略。三是研发投入超过一定额度,企业就难以做主,有关事项需要上级主管部门审批。

  辽宁大学教授林木西认为,国企资产变动、激励机制等方面受限较多,在瞬息万变的市场竞争中,少一分自主权,就多一分失败危险。应该加快国有和国有控股企业经营机制和决策机制改革,让企业在自主应对市场竞争中增强创新动力。

  相比而言,在一些民营企业中,企业负责人不受任期制影响,公司利益和个人利益捆绑一起,分配和激励机制上有着更大的灵活性,一定程度上促进了创新的理性内控和驱动力。

  在i5智能机床成果庆功会上,研发团队年轻技术人员向关锡友敬酒表示感谢,关锡友问:“我啥也没管,有啥功劳啊?”研发团队回答:“正因为你啥也没管,我们才获得了成功!”

  创新需要一个好机制。创新不是管出来的,而是放出来的。放手,需要企业和政府共同努力。

  这个看似简单的命题,对于中国制造能否实现华丽转身意义重大。但这一问题却曾让沈阳机床集团倍感煎熬。

  i5智能机床推出后,曾组织专家前来考察评审,但专家们当时并未给出明确结论。因此,当企业决定集中力量将i5智能机床大规模上市时,质疑和反对声接踵而至。

  “不应过分纠结于智能机床的学术定义,市场才是创新成果检验的唯一标准。”i5创新团队负责人朱志浩认为。沈阳机床集团决策层果断抓住市场机遇,组建了专门的i5生产车间和销售团队。

  市场反响超出预期。i5产品上市一年多来销量近4000台,创机床行业新产品上市销售记录,就是证明。今年4月,沈阳机床与许昌远东传动轴公司等企业达成智能制造战略合作框架协议,共同打造传动轴行业高端智能制造示范应用基地。今年6月,与广东省江门市政府达成战略合作框架协议,打造“i5智能制造示范园区”。

  宁波惠丰模具公司为三菱、西门子等生产电动机和齿轮箱配件,要求生产的零部件精度达到微米级,公司放弃了日本、台湾企业的高精度数控机床订单,改为批量购置i5机床……

  靠市场来评价和检验创新成果,才能促进创新机制的形成和创新人才的培育。i5团队中伺服热系统分析专家梁志勇,只有中专学历,按传统的人才评价观,根本进不了科研院所的用人视线研发中攻克了元器件热量产生和散热分析难题,将误差控制在2摄氏度以内。

  长期以来,人们讥讽一些科研成果“以领导为观众,以论文为手段,以获奖为目的,以仓库为最终归宿”。评价机制的错位,大大降低了创新的实效性。

  中国科学院沈阳计算所所长林浒认为,过去评价一项科技成果,有时过分依赖专家评审会、鉴定会、验收会,如此不仅会影响创新成果产业化,同时对于科研人员而言,科研成果只要通过专家评审,做几部样品样机,就算完成任务。至于成果是否转移出去,是否符合市场需求,与他们没多少利益关联,如此会影响他们的创新积极性。

  创新人才,要在市场磨砺中成长;创新成果,要在市场竞争中接受检验。唯此,创新才能推动中国制造的新跨越。

  美国创新学者比尔·萨波里托曾说:“或者创新,或者消亡。尤其是在技术推动型产业,再也没有比成功消失得更快的了。”

  在科学技术突飞猛进的今天,实现中国智造,必须突破创新的瓶颈。缺钱、缺人、缺机制?记者注意到,除了这些,我们往往更缺耐心。

  一项重大创新,常常要投入巨资,经历漫长的周期,能否有创新的定力、耐力,考验着企业,也考验着政府。

  i5经历了持续7年多的创新历程,其间伴随着种种质疑,其中最大的是,投入那么多,何时才能看到成果?

  当创新进入到第三个年头时,关锡友找到技术负责人朱志浩,要求当年就出成果,得到的答复是“不可能!”关锡友曾想立即中断研发,但已经投了那么多的钱,没有回头路可走了。

  急躁的情绪来自各方面的原因:政府官员关心税收,企业家关心任期内利润,科研机构关心在规定时间内科研成果通过专家评审……对于那些需要大投入、短期内不会见效的研发就容易失去耐心。试想能有多少人愿意耐住寂寞、顶住压力坐这个冷板凳呢?

  同样致力于数控研发的大连光洋集团董事长于德海也有同样的感受:创新需要建立人才队伍、持续投入和长时间积累,政府要对企业研发给予支持和宽容,不能只图眼前利益,“如果支持几年看不到成果就放弃,很可能会让创新胎死腹中。”

  “宝剑锋从磨砺出,梅花香自苦寒来”。中国制造的重大创新,比拼的是超前的谋划、坚定的意志、持续的努力。经得住磨砺,耐得住考验,顶得住压力,才能修成正果。

  新华网辽宁频道6月9日消息(记者赵承、石庆伟)当今世界,一场新的制造业竞争已拉开帷幕:美国力促高端制造业回归,德国着力打造工业4.0。作为制造业大国,中国推出“中国制造2025”行动计划……

  一个新的制造业变局正在上演:移动互联网对商业模式颠覆的同时,也正在改变乃至颠覆制造业模式,巨大的机遇和风险蕴藏其间。

  记者在沈阳机床集团调研中感受到,只有加快推进制度改革与创新驱动步伐,才能在竞争中抓住机遇,规避风险,巩固和扩大中国制造在全球大分工格局中的优势地位。

  在浙江省慈溪鸿运电器有限公司,总经理戎艺群感受到了强烈的危机:如果用国产普通机床,则每台机床要1名操作工,当地人工费是每人每小时16元,月工资至少要3000元,而越南等东南亚国家工人月工资只有700至800元。普通机床加工精度不够,且所需人力成本不断上升, “5年内再不转型,我和工人们都得卷铺盖回家了!”

  危机之中,戎艺群选择了智能机床:“智能机床操作简单、精度高,一个工人可以操作4台机床,每台机床每小时的人工成本就降到了4元,每月人工费降至900元左右。”

  国内普通机床难以为继,高档数控机床尤其是国外高档数控机床进口量大幅上升。以沈阳机床业为例,2014年其普通镗床月销量由2011年的250台降到50台左右,摇臂钻则从2000多台降到200台。

  全球制造前一轮竞争中,西方国家考虑到资源消耗和人力成本等问题,将研发和设计放在本土,将制造环节向外转移。在新一轮竞争中,发达国家开始加速实施制造业回归本土的新战略,依靠智能机床+机器人+3D打印等模式变革,破解资源和人力成本制约。

  “美国研发、美国制造、中国销售,以此解决其本国就业税收,继续保持制造业的全球领先优势。”中国工程院院士柳百成认为,新一轮科技革命和产业变革中,我国制造业发展正面临着发达国家蓄势占优和新兴经济体追赶比拼的两面夹击。

  中国制造正经历一系列新考验:劳动力成本上升,适龄劳动人口在减少;利润微薄,相当数量落后企业面临被淘汰出局的危险;核心技术长期受制于人……

  “社会经济的增长归根结底要靠制造业。要突破两面夹击的局势,就必须加大对制造业的战略支持力度,加快推进技术创新和智能化、信息化,抢占新一轮制造业转型先机。”中国科学院沈阳计算所所长林浒分析认为。

  “2008年世界金融危机以来,世界经济徘徊不定,关键在于没有找到一个强有力的产业支撑。高端制造,会成为世界经济最终走出国际金融危机阴影、走向下轮经济勃兴的重要支撑,这也是中国制造业加快转型的意义所在。”

  高耸的烟囱,曾是工业化的象征。后来,现代化的厂房,忙碌在流水线上的工人,是人们对现代工业的印象。

  今天,当智能机床遇上互联网,制造业的生产、销售、服务模式正在孕育着颠覆式变革。在沈阳机床集团车间,记者看到,8台智能机床加上机器人互联,形成一条智能生产线,那里只需要一个工人监控。

  更为庞大的计划还在后头:沈阳机床集团正与一些相关企业合作,用智能化生产线,打造“数字化无人车间”。而在未来三年之内,分布全国的3万台智能机床,将通过云平台联网运转——

  这是一种全新的生产模式。智能工厂将实现在线加工、指尖制造、离散式生产,管理人员即使远在千里之外,也可以随时通过手机、电脑等网络终端掌控每台机床和整个车间的运行状态、工单进度、资源消耗等,甚至掌控每个零部件生产时间、成本、质量,并对机床实现远程实时诊断维护。

  这是一个全新的服务模式。无论是个人或是企业,提出制造的需求,技术团队设计出制造方案后,将编程发往异地的机床,个性化的制造便开始了。

  这是一个全新的营销模式。企业甚至可以不必自建工厂买设备,而是租赁机床搞生产。就像租房子,以前是按月按天支付房租,将来推行的是躺床上开始计时,起床后就不收费了。怎么做到的呢?靠的是远程监控——使用就付费,不使用就不用付费。

  互联网搅动起的革命,将要颠覆制造业。关锡友说,我们和世界强手站在同一起跑线上,我们不能错过这次机会。

  世界范围内,机床制造中心以20年为周期发生着转移。上世纪40年代到60年代这一中心出现在英国,60年代到80年代转移到美国,80年代到本世纪初又出现在德国和日本。

  随着中国作为制造大国的崛起,从2002年到2012年,世界机床产业中心开始向中国转移,未来十年中国制造业将迎来快速发展黄金时期。

  关锡友至今还记得2002年参加芝加哥展览会一段刻骨铭心的经历:“找遍参展大厅,也没有发现沈阳机床集团的展位。工作人员将我领到了昏暗的地下室里。在那里,门可罗雀,一条大红绸子上,用别针别的一行字‘中国最大的机床厂’。”

  而此时,发那科、西门子、马扎克等世界巨头的机床都在地上A厅展出,那里人头攒动。

  正是知耻后勇的创新,2012年沈阳机床集团重返芝加哥展时,终于进驻A厅。

  “我们的目标就是要与世界巨头比肩。”关锡友说:“当中国机床行业变得跟德国、日本一样强大,我们的制造业才会更有竞争力。”

  “前十年解决总量问题,后十年重在提高质量。”中国机床工具工业协会高级顾问邵钦作说:“低端机床产能过剩,高档机床依赖进口,竞争形势越来越严峻。机床行业乃至中国制造,重要的是要发展中高端产品满足国内需求,这是中国制造业的关键机会。”

  抓住制造业的关键机会,关键在于转型升级。在邵作钦看来,要降低普通机床产量,增加数控机床产量。“像日本德国80%左右是数控机床,而我们只有20%是数控机床。其次要向智能化发展,依靠互联网将生产流、物流、信息流融为一体,打造出智能化生产线、自动化工厂。而这一切必须建立在自主创新的基础之上。”

  抓住中国制造业的关键机会,重点在于体制创新。辽宁省政府发展研究中心原主任、省政协委员卢松认为,应淘汰落后机制,使企业成为创新的主体。简政放权,政府不要管企业大院内的事情,多提供服务;建立完善的创新激励机制,以技术入股等方式鼓励企业和科研人员研发和产业化。

  抓住制造业的关键机会,还在于企业的自我改造。关锡友说,我们不但要造出中高档智能机床,还要加快实现由传统制造商向工业服务商的战略转型。

  在未来规划中,沈阳机床集团将提供金融租赁、加工方案、机床再制造于一身的全生命周期服务,赢利模式从原来一次性产品交易,转向系统解决方案的提供者、创新者和工业服务管家。

  “我对中国制造业有两句话:不要妄自尊大,不要妄自菲薄。” 中国机械工业联合会特别顾问蔡惟慈说,改革开放三十多年来,中国制造业走出了一条超速发展之路,在一些领域我们已与世界巨头平起平坐。未来十年,埋头苦干,敢于创新,中国一定能够实现从制造业大国向制造业强国的华丽转身。

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